生产效率提升
结合精益、IE、数字化与自动化技术，从样板线改善到车间整体提升， 推进少人化、省人化，并通过标准与管理机制固化改善成果。
效率提升产品模型
少人化
省人化
效率提升工具与基础
精益技术
- 连续流
- 精益布局
- CELL线
- ECRS、SMED
- 精益物流
IE技术
- 方法研究、动作研究
- 线平衡分析、山积表
- 职务解析、技能PK
- 作业看板
- 人因工程
数字化技术
- 智慧安灯
- 葡萄图
- E-SOP
- TPM
- 巡线巡检
自动化技术
- 智能检测
- 智能物流
- 智能操作
- 智能监控与反馈处理
- 数据采集分析与决策
效率提升基础
- 标准作业
- 标准工时
- 效率体系建立
- 标准异常处理
- 效率结构体系标准
- 5S / 目视化标准
样板线效率提升
OPE直接改善
针对衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标OPE， 开展直接改善。
建立OPE监控平台
建立OPE监控平台，规范化管理， 固化改善成果，持续改善。
意识革命
- 意识导入
- 主题活动
- 快速改善
标准基础建立
- 工具导入
- 数据库建立
- 规范化管理
效率衡量标准构建
- OPE标准化
- 规范化管理
稼动率提升
- 待料损失降低
- 开线损失降低
- 设备故障降低
- 换线损失降低
- 计划排产
- 供应商能力
- 布局优化
- 精益配送
- 无缝交班
- 滚单制度
- TPM
- SMED
操作效率提升
- 动作损失降低
- 技能提升
- 水蜘蛛
- 班组绩效考核
- 技能PK
- 关键能力
- 职务解析
- 员工技能转专项
- 两小时检讨
- 工作饱和度
线平衡提升
- 平衡率改善
- 线平衡管理
- ECRS
- 山积表
- 节拍管理
- 六项改善
快速反应系统
- ANDON
- 节拍看板
- 异常管理
- 安灯管理
- 管理者看板
- 作业看板
- 异常处理系统
省人化
- 自动送出
- 自働化
- 多能工
- IE七大手法
- 标准化作业
- DFMA
- 动作经济
车间整体效率提升（G-TPS）
目标方面
1. 目标设定
- 整个车间的指标提升，以效率目标为牵引。
- 以月度均值为基准值，提升10%为基本目标， 提升20%为挑战目标。
2. 目标达成思路
- 总人数减少。
- 缩短工作时长。
技术方面
1. 产品本身的技术
产品的可制造性。
2. 制造技术
- 自动化技术：装配、加工、检测、搬运的自动化。
- 数字化技术：方便管理，及时暴露问题。
3. 制造管理技术
精益生产、IE、质量、工艺。
- 稼动率
- 平衡率
- 良率
人员方面
1. 岗位定编
目标人数、出勤工时管理、超编情况。
2. 人才盘点
- 班组长 初级精益师
- 主管 中级精益师
- 工程技术 各类认证
- 关键岗位 储备、多能工
3. 人员流失管理
4. 人员负荷度
系统方面
1. 效率推进组织、职责
部长、经理、主管、组长、IE等。
2. 效率管理机制
首末、2H、站立会、巡回、周例会、 异常通报与反馈。
3. 效率考核与激励机制
- 目标分解到班组。
- 激励机制：PK、排名、龙虎榜、考核。
4. 效率信息系统
- 实时数据采集、智能反馈控制。
- 损失工时统计分析。
需要进一步了解生产效率提升方案？
我们可以结合企业的产线配置、人员技能、生产损失与管理现状， 判断适合从样板线改善还是车间整体提升开始推进。
联系道合咨询 →生产效率提升
效率提升工具和方法:
精益技术:
· 连续流 · 精益布局 · cell线 · ECRS、SMED · 精益物流
IE技术:
· 方法研究、动作研究 · 线平衡分析、山积表 · 职务解析、技能PK
· 作业看板 · 人因工程
数字化技术:
· 智慧安灯 · 葡萄图 · E-SOP · TPM · 巡线巡检
自动化技术:
· 智能检测 · 智能物流 · 智能操作 · 智能监控与反馈处理 · 数据采集分析与决策
效率提升两个核心 : 少人化、省人化
效率提升基础：标准作业、标准工时、效率体系建立、标准异常处理、效率结构体系标准&5S/目视化标准
样板线效率提升:
效率指标收益: 针对衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标OPE直接改善。
系统固化方式: 建立OPE监控平台，规范化管理，固化改善成果，持续改善。
效率提方法流程:
#意识革命:
1-意识导入 2-主题活动 3-快速改善
#标准基础建立:
1-工具导入 2-数据库建立 3-规范化管理
#效率衡量标准构建:
1-OPE标准化 2-规范化管理
#稼动率提升:
1-待料损失降低 2-开线损失降低 3-设备故障降低 4-换线损失降低
①-计划排产 ②-供应商能力 ③-布局优化 ④-精益配送
⑤-无缝交班 ⑥-滚单制度 ⑦-TPM ⑧-SMED
#操作效率提升:
1-动作损失降低 2-技能提升
①-水蜘蛛 ②-班组绩效考核 ③-技能PK ④-关键能力
⑤-职务解析 ⑥-员工技能转专项 ⑦-两小时检讨 ⑧-工作饱和度
#线平衡提升:
1-平衡率改善 2-线平衡管理
①-ECRS ②-山积表 ③-节拍管理 ④-六项改善
#快速反应系统:
1-ANDON 2-节拍看板 3-异常管理
①-安灯管理 ②-管理者看板 ③-作业看板 ④-异常处理系统
#省人化:
1-自动送出 2-自働化 3-多能工
①-IE七大手法 ②-标准化作业 ③-DFMA ④-动作经济
车间整体效率提升（G-TPS）:
T 技术方面：
1、 产品本身的技术：产品的可制造性
2、制造技术:
#自动化技术: 装配加工/检测/搬运的自动化
#数字化技术:（方便管理、及时暴露问题）
3、制造管理技术:（精益生产、IE、质量、工艺）
#稼动率 #平衡率 #良率
G 目标方面：
1、 目标设定：
#整个车间的指标提升、以效率目标为牵引
#以月度均值为基准值，提升10%为基本目标，提升20%为挑战目标。
2、目标达成思路:
#总人数减少
#缩短工作时长
S 系统方面：
1、 效率推进组织、职责 （部长、经理、主管、组长、 IE …）
2、 效率管理机制 （首末、 2H、站立会、巡回、周例会、异常通报与反馈）
3、效率考核与激励机制:
#目标分解到班组
#激励机制 （PK、排名、龙虎榜、考核）
4、效率信息系统:
#实时数据采集、智能反馈控制
# 损失工时统计分析
P 人员方面：
1、 岗位定编 （目标人数、 出勤工时管理、超编情况）
2、人才盘点:
班组长 初级精益师 主管 中级精益师 工程技术 各类认证 关键岗位 储备、多能工
3、 人员流失管理
4、 人员负荷度
生产效率提升
效率提升工具和方法:
精益技术:
· 连续流 · 精益布局
· cell线 · ECRS、SMED
· 精益物流
IE技术:
· 方法研究、动作研究
· 线平衡分析、山积表
· 职务解析、技能PK
· 作业看板 · 人因工程
数字化技术:
· 智慧安灯 · 葡萄图
· E-SOP · TPM
· 巡线巡检
自动化技术:
· 智能检测
· 智能物流
· 智能操作
· 数据采集分析与决策
· 智能监控与反馈处理
效率提升两个核心 : 少人化、省人化
效率提升基础：
标准作业、标准工时、效率体系建立、标准异常处理、效率结构体系标准&5S/目视化标准
样板线效率提升:
效率指标收益:
针对衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标OPE直接改善。
系统固化方式:
建立OPE监控平台，规范化管理，固化改善成果，持续改善。
效率提方法流程:
#意识革命:
1-意识导入 2-主题活动 3-快速改善
#标准基础建立:
1-工具导入 2-数据库建立 3-规范化管理
#效率衡量标准构建:
1-OPE标准化 2-规范化管理
#稼动率提升:
1-待料损失降低 2-开线损失降低
3-设备故障降低 4-换线损失降低
①-计划排产 ②-供应商能力
③-布局优化 ④-精益配送
⑤-无缝交班 ⑥-滚单制度
⑦-TPM ⑧-SMED
#操作效率提升:
1-动作损失降低 2-技能提升
①-水蜘蛛 ②-班组绩效考核
③-技能PK ④-关键能力
⑤-职务解析 ⑥-员工技能转专项
⑦-两小时检讨 ⑧-工作饱和度
#线平衡提升:
1-平衡率改善 2-线平衡管理
①-ECRS ②-山积表
③-节拍管理 ④-六项改善
#快速反应系统:
1-ANDON 2-节拍看板
3-异常管理
①-安灯管理 ②-管理者看板
③-作业看板 ④-异常处理系统
#省人化:
1-自动送出 2-自働化 3-多能工
①-IE七大手法 ②-标准化作业
③-DFMA ④-动作经济
车间整体效率提升（G-TPS）:
T 技术方面：
1、 产品本身的技术：
产品的可制造性
2、制造技术:
#自动化技术:
装配加工/检测/搬运的自动化
#数字化技术:
（方便管理、及时暴露问题）
3、制造管理技术:
（精益生产、IE、质量、工艺）
#稼动率 #平衡率 #良率
G 目标方面：
1、 目标设定：
#整个车间的指标提升、以效率目标为牵引
#以月度均值为基准值，提升10%为基本目标，提升20%为挑战目标。
2、目标达成思路:
#总人数减少
#缩短工作时长
S 系统方面：
1、 效率推进组织、职责
（部长、经理、主管、组长、 IE …）
2、 效率管理机制
（首末、 2H、站立会、巡回、周例会、异常通报与反馈）
3、效率考核与激励机制:
#目标分解到班组
#激励机制 （PK、排名、龙虎榜、考核）
4、效率信息系统:
#实时数据采集、智能反馈控制
# 损失工时统计分析
P 人员方面：
1、 岗位定编
（目标人数、 出勤工时管理、超编情况）
2、人才盘点:
班组长 初级精益师 主管 中级精益师 工程技术 各类认证 关键岗位 储备、多能工
3、 人员流失管理
4、 人员负荷度