本次训练营围绕生产运作管理与精益知识展开系统培训，并结合样板线开展效率损失现状测量与评估。训练采用系统培训、小组研讨、案例学习、现场实践及复盘研讨相结合的方式，推动参训团队将精益方法应用于现场改善。

结合现状评估结果，四个参训小组分别围绕PCS效率提升、PACK效率提升、电子品质提升及线束产品标准化改善开展课题实践。改善内容覆盖异常停线、换线损失、品质停线、交接班损失等稼动率损失，以及线平衡、动作变异、不良QEP和日常管理规范等现场问题。

在效率改善过程中，项目围绕OPE效率体系与效率改善方法，结合项目管理、DMAIC等方法推进课题实施，并运用快速换线、损失工时管理、IE七大手法、标准工时、线平衡改善、经济动作原则及POU等方法，识别效率损失并制定改善方向。品质与基础管理方面，参训团队运用QC七大手法、QEP等方法推进品质不良改善，同时结合5S标准化与制度化、现场目视化及班组日常管理，完善现场管理基础。

训练营期间，各课题组围绕改善过程形成制度、流程、表单、标准手册等标准化输出物，推动改善经验沉淀并形成可执行、可复用的管理要求。